Corrosion de contact
La corrosion de contact se produit entre deux métaux de potentiels de corrosion différents et en présence d’un électrolyte. Plus la différence de potentiel entre les deux métaux est grande, plus vite la corrosion se manifestera. L’érosion de la surface endommagée survient toujours sur le matériau le moins précieux (anode). Mesures appropriées de prévention de la corrosion de contact :
- recours à des matériaux identiques ou quasiment identiques en cas de matériaux différents :
Corrosion de surface
La corrosion de surface correspond à l’érosion normale de la surface qui s’oxyde jusqu’à ce qu’il y ait formation de rouille. Mesures appropriées de prévention de la corrosion de surface :
- recours à un revêtement de surface résistant à la corrosion (protection passive contre la corrosion)
- utilisation de matériaux inoxydables (inox, cuivre, aluminium et alliages d’aluminium) (protection active contre la corrosion)
Protection passive contre la corrosion
Zingage électrolytique
La couche de zinc est appliquée sur des rivets en acier et alliages CuNi et NiCu selon des techniques de galvanisation diverses. L’épaisseur du revêtement doit être de min. 3 μm mais ne doit pas dépasser 20 μm. Les rivets en acier sont zingués pour empêcher la formation de rouille sur le corps du rivet et pour réduire la corrosion de contact en cas de montage dans des pièces en aluminium. Les rivets en alliages cupronickel et nickelcuivre sont zingués notamment en vue d’une optimisation de la tenue à la corrosion de contact.
Revêtement zinc-nickel
La protection zinc-nickel est utilisée lorsqu’un rivet en acier doit faire preuve d’une très grande tenue à la corrosion correspondant à environ 500 % de celle obtenue pour un zingage normal avec du zinc pur et une couche de même épaisseur.
Chromatation de couches galvanisées
La chromatation de pièces galvanisées augmente la tenue à la corrosion. Suivant le type de chromatation, celle-ci peut même être quasiment doublée.
Laquage
La coloration des rivets peut être obtenue par l’application de peintures organiques. Ce procédé est préconisé pour les éléments en aluminium ; le choix de couleurs selon RAL et NCS est quasi-illimité et il y a même la possibilité d’opter pour d’autres teintes.
Anodisation
L’anodisation est une autre forme de revêtement des rivets en aluminium. Cette couche appliquée par un procédé électrochimique améliore la résistance à la corrosion de la surface mais aussi son aspect grâce à l’incorporation de pigments de couleur. La tenue de la surface aux diverses agressions atmosphériques est grande, par contre, le choix des couleurs est limité.
Systèmes microcouche de protection anticorrosion
Les systèmes microcouche de protection anticorrosion sont des procédés modernes pour le revêtement de la surface des matériaux. Ils permettent de prévoir un coefficient de frottement adéquat et garantissent une excellente protection anticorrosion. Parmi les propriétés additionnelles figure la coloration. Ces systèmes microcouche sont choisis en fonction des performances demandées et adaptés aux pièces à revêtir.
Ils sont respectueux de l’environnement puisqu’ils ne contiennent ni métaux lourds, ni produits chimiques polluants. Les systèmes microcouche de protection anticorrosion sont largement utilisés dans l'industrie automobile – ceux que nous utilisons sont exempts de chrome hexavalent.
Comportement à la corrosion de rivets aveugles nickel/cuivre (Ni Cu 30 FE)
Eau du robinet
Le NiCu30Fe possède une excellente résistance à la corrosion dans l’eau et ce, aussi bien pour l’eau distillée que pour l’eau calcaire ou douce.
Eau salée
Le NiCu30Fe est un matériau résistant à l’eau de mer. Dans l’eau de mer stagnante, une légère corrosion en surface peut toutefois se produire en raison de l’accumulation d’organismes marins produisant de l’oxygène.
Sels neutres et alcalins
Résistance élevée à la corrosion lors de l’utilisation de solutions de sels neutres et alcalines. Sels acides Le NiCu30Fe possède une bonne résistance à la corrosion envers les solutions de sel comme le chlorure de zinc, le sulfate d’ammonium, le chlorure d’aluminium, etc.
Sels acides à action oxydante
Le NiCu30Fe ne résiste pas très bien à la plupart des sels acides à action oxydante comme le trichlorure de fer, le nitrate d’argent, le chlorure de mercure et les acides à composants oxydants.
Sels alcalins à action oxydante
Les hypochlorites sont les seuls sels alcalins courants à exercer une forte action corrosive sur le NiCu30Fe.
Acide minéral
Le NiCu30Fe possède une bonne résistance à la corrosion envers tous les acides, à l’exception des acides très oxydants. Une augmentation de température n’a pas d’importance dans un acide sans air. Dans le cas d’un acide saturé d’air, l’effet de corrosion le plus fort se produit à environ 85 °C. Une bonne résistance peut donc être attendue envers l’acide sulfurique, l’acide chlorhydrique, l’acide fluorhydrique, etc. Sous les conditions mentionnées précédemment, l’acide phosphorique et les acides sulfhydriques n’exercent aucun effet corrosif.
Acides à action oxydante
Le NiCu30Fe n’est pas particulièrement adapté au contact avec des acides très oxydants. À titre d’exemple, une corrosion considérable peut déjà se former dans de l’acide nitrique à 1 %.
Acides et composés organiques
Le NiCu30Fe a une très bonne résistance à la corrosion envers tous les acides organiques courants. En outre, il n’est pratiquement pas corrodé par les composés organiques neutres et alcalins. Ces acides sont par ex. l’acide acétique, les acides de fruits et d’aliments, les acides gras, etc.
Alcalis
Le NiCu30Fe résiste à la plupart des solutions alcalines. Aucune corrosion n’a pratiquement lieu par ex. sous l’effet de la soude caustique à des concentrations allant jusqu’à 50 %. Dans un évaporateur à la soude caustique, les composants NiCu30Fe ont ainsi résisté pendant dix ans sans présenter de corrosion notoire alors que les mêmes composants en acier ont dû être remplacés au bout d’un an.
Humidité et gaz secs
Le NiCu30Fe résiste à la corrosion envers tous les gaz secs courants. Le gaz chloré sec n’a par ex. aucun effet sur le NiCu30Fe. Cet alliage métallique résiste à l’effet de corrosion et d’érosion de la vapeur jusqu’à des températures de 400° C et, contrairement à de nombreux autres alliages, il n’a montré, au cours des essais, aucun signe de fatigue, pas plus que des phénomènes de fragilité après avoir été exposé pendant longtemps à de la vapeur surchauffée.